從事樹脂成型技術開發的日本新興Sellbic公司開發出了專門用于小型樹脂部件成型的超小型射出成型機。如果是重量只有0.8g的成型品，材料用量及耗電量均可減至平時的1/10。成型機的重量只有普通產品的1/20，可以搬運移動。
對小樹脂部件進行成型加工時，將樹脂導向模具腔體的通路――流道及澆口的尺寸比成型品大得多，甚至達到成型品的10倍以上也不少見。原來的射出成型機要對成型品以外的樹脂進行加熱并將其注入模具，因此需要耗費多余的能量。
另外，為了實現用來射出多余樹脂的高注射壓力及鎖模力等，成型機及模具也要增加尺寸。模具尺寸較大時，開模及鎖模行程增加，成型周期也會延長。
超小型成型機“C，Mobile”的外觀
外形尺寸為長280×高120×寬120mm左右
新興Sellbic認為，如果能以最少量的樹脂成型，就能避免這種浪費。為此該公司開發出了“C,Mobile”射出成型機。該射出成型機的最大特點是，將一般設置在模具端的熱流道設置在了裝置端。熱流道用來為模具的流道部加熱并使流道中的材料保持熔融狀態。由于不會產生流道凝料，因此可減少樹脂用量。帶有熱流道的模具成本一般會增加近100萬日元，而新型成型機不僅降低了模具成本，還能進行沒有流道及澆口的成型加工。
機構方面的特點是，為了實現小型化，將用來攪拌樹脂的螺桿改成了平板形狀。平板上切有螺旋狀溝槽，樹脂可在溝槽中從外側流向中央，在螺桿及其相對的模盤之間施加剪切應力，即可攪拌樹脂。
很多普通射出成型機都同時具有螺桿轉動將樹脂注入模具內的柱塞（Plunger）功能，而此次開發的射出成型機另外設置了將樹脂送入模具內的柱塞。
采用平板型螺桿的好處并不僅僅是可實現成型機的小型化?，F在的螺桿為確保耐久性，一般要在表面增加涂層，以提高表面硬度。即便如此，如果要進行玻璃纖維樹脂等成型加工的話，每年仍需更換兩次左右。而此次的成型機因采用平板型螺桿，可以進行淬火處理，因此可確保使用10年左右，中間無需更換。
新興Sellbic還自主開發出了以馬達驅動螺桿的擺線減速機。據稱擺線齒形是用該公司自己擁有的加工中心加工的，傳輸效率可達到85％。
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